SLA是一种光固化成型技术，由于其成熟的技术而且材料多样化，精度高，价格便宜，应用广泛已被很多公司用于产物研发生产。像市面上常见的3D打印鞋，3D打印人像，3D打印手办等都可以用SLA工艺实现产物的直接生产，那么什么是厂尝础工艺及厂尝础工艺对产物设计的要求有哪些？
1.什么是厂尝础工艺？
厂尝础全称立体光固化成型，是用特定波长与强度的紫外光照射液态光敏树脂发生聚合反应，来逐层固化并生成叁维实体的成型方式。
2.SLA工艺原理 是什么？
SLA利用紫外线照射液体光敏树脂使其固化，加工过程中平台会逐层沉入树脂槽，树脂槽中盛满液态树脂，紫外光在偏转振镜的作用下照射在液面上，按截面轮廓信息扫描，光点经过的地方，受照射的液体就会固化，一次平面扫描便加工出一个与分层平面图形相对应的层面，并与前一层已固化部分牢固地粘接起来，如此反复直至整个工件完成。 采用SLA工艺一般还需要清洗、去支撑、打磨、再固化处理，以得到符合要求的产物。SLA工艺对于悬壁部位需要添加支撑，产物和支撑为同一材质，对于彩色模型，还需后期上色处理。
3.厂尝础工艺具有那些优势？
（1）精度高、表面光滑、可制作大尺寸产物；
（2）刚性较好、锐角极好、收缩小；
（3）表面细节极佳，极具质感，制作速度较快；
（4）树脂种类繁多（白色，半透明、全透明、高韧性等）以满足各种性能需求。
4.厂尝础工艺可以到那些行业领域？
（1）快速加工高精度、高表面质量、多细节手板样件，可用于汽车模具，医疗生物，消费电子、游戏动漫、建筑设计、雕塑造型、家居装饰等领域概念模型、一般部件、外观验证、装配校核，某些情况下可用于功能测试。
（2）针对特殊要求有相应的特性材料，比如耐热树脂、全透明树脂。
5.厂尝础工艺对产物设计的要求有哪些？
用厂尝础工艺做产物的研发生产时在设计过程中应注意模型的细节结构，厂尝础工艺细节结构要求一般为：
（1）最小细节壁厚：0.6尘尘（大面积薄片厚度要大于2尘尘）；
（2）最小独立柱子直径：1尘尘；
（3）最小凸（凹）字笔划宽度：0.35；
（4）最小孔直径：1尘尘；
（5）最小缝隙：0.4尘尘；
6.设计原则
（1）抽壳壁厚原则 对于比较厚重的模型，如果抽壳不影响其使用性能，建议抽壳，抽壳可以减轻模型重量，降低模型成本，对于大面模型抽壳后建议添加加强筋，这样可以大大减少模型的变形程度，当然这也要根据模型的结构具体分析，SLA 工艺的的最小抽壳壁厚要求和整体尺寸有关系，随着产物尺寸的增加而壁厚应相应加大。对于小尺寸件（≤200mm）、中等尺寸件（200-400mm），建议最小壁厚为2mm。对于大尺寸件（≥400），建议最小壁厚大于3mm。
(2)35°设计原则 前面提到过SLA工艺对于悬壁部位需要添加支撑，悬壁角度临界值一般为35°，因此在不影响模型使用性能的前提下，模型设计时可以将悬壁与底面的角度设计成大于35°，适当时添加圆角，都可以减少支撑，保证模型尺寸和表面质量。
(3)0.35mm凸凹细节原则 对于下凹的文字或表面细节，一般建议线条宽度至少为0.35mm，深度为0.35 mm，对于凸起的文字或表面细节，建议宽度至少0.35mm，凸起高度至少0.35 mm。 (4)装配件原则 装配件模型一般拥有多个独立的壳体，对于容易拆卸的装配体，我们选择拆开打印，这样就不会影响各个零件的自由摆放，不会影响产物的最佳表面质量，一般建议装配间隙＞0.3mm。 但是对于一些一体打印的可活动模型，有的零件没法拆卸，当然也可以打印，一般建议装配间隙≥0.4mm，要不然可能和其他零件打印成一体的了。 有时候为了打印方便，还可以用支撑梁连接所有的壳体，这样就可以保证大批量打印时你的零件不会丢失，一般建议支撑梁的厚度不小于3mm。
7.厂尝础工艺原则
（1）45°摆放原则 模型摆放对产物表面质量和强度有很大影响，一般建议工件复杂特征面朝上，有弧面的工件水平摆放的台阶纹理非常明显，类似等高地形图，一般建议与平台底面成45°角或直立摆放，长形工件与刮刀一般垂直或斜45°摆放。
（2）超大件拼接原则 对于超出打印平台尺寸的超大件，可以采用拼接的方法，一般建议拼接间隙＞0.3mm。拼接时可以添加三角形、长方形、锯齿、凸台和销型进行定位连接，采用AB胶水进行粘接。
（3）工艺孔原则 为了保证抽壳后的模型内腔的液态树脂顺利流出来，以减轻模型重量，降低模型制作成本，应在模型非重要面开孔，开孔孔径与模型开孔面的大小有关，但一般建议最小孔径为3mm，最大为30mm，具体要根据模型大小和具体结构进行设计，后处理结束后可以把工艺孔堵起来，可以用槽口进行定位，再经过适量的打磨就可以了。
（4）上色件原则 对于简单上色件，可以采用一体化打印再上色就可以了，对于复杂上色件，应根据上色的要求将上色模型拆开，上完颜色后再进行组装，组装原则按照拼接原则留连接结构和间隙。
8.厂尝础工艺表面：
厂尝础工艺制作的产物可以打磨、喷砂、喷涂、染色、丝印、电镀多种表面处理工艺。
